生產效率是制作性企業賴以生存之根本,他同品質、成本、交期、士氣、安全一起被稱為生產管理六大任務,因此生產效率的提升是每個生產管理者必備的能力之一!

【項目描述】

       您的企業是否存在:效率低下,訂單不穩、設備故障、人員加班、成本控制等等問題。

       如何讓現場得到有效的改善,逐步提升效率與降低成本,減少與消除現場浪費呢?

       GTPM效率改善管理咨詢能幫助企業解決以生產現場 管理一系列問題。

       GTPM效率改善管理通過分階段展開“生產布局優化改善”、“標準工時建立”、“動作浪費改善”、“生產線平衡率改善”、“八大浪費改善”、“快速換模改善(SMED)”、“設備綜合效率管理”等活動,使人員效率和設備效率最大化,通過改善使生存作業更加高效、輕松安全;生存設備更加精確、更加快速、產能更大。

【推行效果】

       有形效果:

       作業人員掌握獨立或集體共同提高30%以上的生產效率;

       有利于消減不必要的動作浪費,從而縮短作業時間40~70%;

       提高作業員及設備的工作效率,減少工序時間達40%,真正實現一個流;

       建立異常信息標準,提高設備效率60%以上。

       無形效果:

       有利于養成好的習慣;

       提升改善的技能;

       各小組經常地進行現場改善,能提升團隊凝聚力。

 

                 【成功條件】

       1、老板(或決策者)改革的意志堅定;

       2、人財物的保障充分;

       3、對顧問師的授權充分;

       4、公司高層對浪費的認識、浪費的意識深刻、各個部門積極配合;

       5、公司領導的重視,合格適當、訓練有素的作業人員;

       6、企業正確認識內外作業,內部作業轉化為外部作業,內外作業進行優化;

       7、增加設備信息收集和分析的工作量,投入異常對策的實施的相關資源。

 

【合作流程】

       如您確有合作意愿,我們將整個合作過程劃分為7個步驟,分別為:

       確認合作、首期付款成功、遠程發送啟動文件、技術部遠程指導準備事項、確認輔導日期和顧問師行程、顧問師現場輔導、后期驗收。

               【實施周期】
                 持續推行1-2年時間

            【推行內容】

       1、“生產布局優化改善”

       2、“標準工時建立”

       3、“動作浪費改善”

       4、“生產線平衡率改善”

       5、“八大浪費改善”

       6、“快速換模改善”

       7、“設備綜合效率管理”

       (不限于以上項目服務內容)

【成功案例】

  佛山**機械制造有限公司——“生產布局優化改善”實例

  (1)實施背景

  伴隨推力桿車間設備和工藝的逐步提升,但對廠內的生產物流系統、車間的總體布局、各車間內的物流設施從未做過詳盡的、系統的規劃和設計,從而制約整個生產效率的提高。

  (2)現狀解析

  通過對現有的設備布局及物料流動繪制推力桿車間布局圖如下:

  

設備布局及物料流動繪制推力桿車間布局

 

  根據區域布局圖結合生產情況用魚骨圖形式分析如下:

  

魚骨圖

 

  對策確定及實施

  通過以上分析,根據布局優化原則,我們針對推力桿生產車間不合理方面主要進行如下改進:

 ?、俨季植缓侠恚焊鶕T工操作便利,對切管機位置調整和套管滾道設計;、根據最短距離原則,將球鉸壓裝機位置調整與傳送帶平行。

 ?、谖锪髁鞣绞讲缓侠恚涸阢T接工序之間,增加推力桿滾道,實現工序間物料銜接;

 ?、蹪L道設計不合理:根據I/O一致節約物流空間,合理利用空間原則, 取消原有的4條滾道傳送線,引進自動傳送帶。

  具體車間布局優化調整效果圖如下:

  

車間布局優化調整效果圖

 

  (4)綜合效果

 ?、賻齑娣矫妫和ㄟ^工序之間輸送架的引進及設備布局調整,實現推力桿生產線的單件流生產,生產節拍控制在30S,套管在制品降為10根。

 ?、谏a周期:通過優化各工序的物流通道,減少搬運時間,使整個工序生產時間從原有349.5s降低至272.5s,生產周期縮短了77s。

 ?、廴藛T方面:通過對壓裝機位置調整及后處理自動傳送帶的引進,使整個工序從22人降至13人,勞動效率提高了59%。

 


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