效率管理
致力于輔導本土企業的TPM管理、5S/6S/7S管理、品質管理、供應鏈管理、成本管理、企業文化等模塊的綜合管理
生產效率是制作性企業賴以生存之根本，他同品質、成本、交期、士氣、安全一起被稱為生產管理六大任務，因此生產效率的提升是每個生產管理者必備的能力之一!
【項目描述】
您的企業是否存在：效率低下，訂單不穩、設備故障、人員加班、成本控制等等問題。
如何讓現場得到有效的改善，逐步提升效率與降低成本，減少與消除現場浪費呢？
GTPM效率改善管理咨詢能幫助企業解決以生產現場 管理一系列問題。
GTPM效率改善管理通過分階段展開“生產布局優化改善”、“標準工時建立”、“動作浪費改善”、“生產線平衡率改善”、“八大浪費改善”、“快速換模改善（SMED)”、“設備綜合效率管理”等活動，使人員效率和設備效率最大化，通過改善使生存作業更加高效、輕松安全；生存設備更加精確、更加快速、產能更大。
【推行效果】
有形效果：
作業人員掌握獨立或集體共同提高30%以上的生產效率；
有利于消減不必要的動作浪費，從而縮短作業時間40~70%；
提高作業員及設備的工作效率，減少工序時間達40%，真正實現一個流；
建立異常信息標準，提高設備效率60%以上。
無形效果：
有利于養成好的習慣；
提升改善的技能；
各小組經常地進行現場改善，能提升團隊凝聚力。
【成功條件】
1、老板（或決策者）改革的意志堅定；
2、人財物的保障充分；
3、對顧問師的授權充分；
4、公司高層對浪費的認識、浪費的意識深刻、各個部門積極配合；
5、公司領導的重視，合格適當、訓練有素的作業人員；
6、企業正確認識內外作業，內部作業轉化為外部作業，內外作業進行優化；
7、增加設備信息收集和分析的工作量，投入異常對策的實施的相關資源。
【合作流程】
如您確有合作意愿，我們將整個合作過程劃分為7個步驟，分別為：
確認合作、首期付款成功、遠程發送啟動文件、技術部遠程指導準備事項、確認輔導日期和顧問師行程、顧問師現場輔導、后期驗收。
【實施周期】
持續推行1-2年時間
【推行內容】
1、“生產布局優化改善”
2、“標準工時建立”
3、“動作浪費改善”
4、“生產線平衡率改善”
5、“八大浪費改善”
6、“快速換模改善”
7、“設備綜合效率管理”
（不限于以上項目服務內容）
【成功案例】
佛山**機械制造有限公司——“生產布局優化改善”實例
(1)實施背景
伴隨推力桿車間設備和工藝的逐步提升，但對廠內的生產物流系統、車間的總體布局、各車間內的物流設施從未做過詳盡的、系統的規劃和設計，從而制約整個生產效率的提高。
(2)現狀解析
通過對現有的設備布局及物料流動繪制推力桿車間布局圖如下：
根據區域布局圖結合生產情況用魚骨圖形式分析如下：
對策確定及實施
通過以上分析，根據布局優化原則，我們針對推力桿生產車間不合理方面主要進行如下改進：
?、俨季植缓侠恚焊鶕T工操作便利，對切管機位置調整和套管滾道設計;、根據最短距離原則，將球鉸壓裝機位置調整與傳送帶平行。
?、谖锪髁鞣绞讲缓侠恚涸阢T接工序之間，增加推力桿滾道，實現工序間物料銜接;
?、蹪L道設計不合理：根據I/O一致節約物流空間，合理利用空間原則， 取消原有的4條滾道傳送線，引進自動傳送帶。
具體車間布局優化調整效果圖如下：
(4)綜合效果
?、賻齑娣矫妫和ㄟ^工序之間輸送架的引進及設備布局調整，實現推力桿生產線的單件流生產，生產節拍控制在30S,套管在制品降為10根。
?、谏a周期：通過優化各工序的物流通道，減少搬運時間，使整個工序生產時間從原有349.5s降低至272.5s，生產周期縮短了77s。
?、廴藛T方面：通過對壓裝機位置調整及后處理自動傳送帶的引進，使整個工序從22人降至13人，勞動效率提高了59%。
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