【企業為什么要推行現場精益5S|6S|7S管理咨詢】

1)、現場管理臟,亂,差,執行缺乏標準或執行不到位;

2)、生產現場無改善景點,顧客參觀和審核效果大打折扣;

3)、操作員工不維護設施, 設備跑,冒,滴,漏現象嚴重,設備管理工作苦于維修,難以維護;

4)、班組管理不足, 員工士氣低落,錯誤重復出現,找不到好辦法進行防呆防錯;

5)、各階層管理人員有改變的意愿但缺乏改善的思路與方法;

6)、目前現場管理的現狀已經不符合公司產能擴大、管理提升,提升業內形象的發展要求,也會制約公司向做強做大發展;

7)、在目前的狀態下,是否迫切需要采取強有力的措施推進和專家力量的介入來協助促進提高;

“競爭在市場,競爭力在現場”將協助您的工廠夯實管理基石,煉好內功,以健康的體魄從容應對外部市場的風風雨雨。

【項目描述】

       企業績效管理流于形式,缺乏有效的過程管理;質量控制不理想,工作效率不高…… 現場管理咨詢可以幫助企業解決以上所有困惑!現場管理指通過開展“三天一層樓”、“提案活動”、“班前會運營”、“小組自主管理活動”、“看板管理”、“亮點維持基準建立”和“安全監督標準”等活動,使人(工人和管理人員)、機(設備、工具、工位器具)、料(原材料)、法(加工、檢測方法)、環(環境)和(測量器具)等進行合理有效的計劃、組織、協調、控制和檢測,處于良好的結合狀態。從而達到優質、高效、低耗、均衡、安全、文明生產的目的。

項目名稱:6S管理

輔導時間:5個月以上

輔導方式:全景掃描診斷+細胞修復再生輔導+防反彈維護服務

適合企業:所有行業

【推行效果】

       有形效果:

       提高生產效率(同期對比提高10~80%);

       提高庫存周轉率15~50%。實現無限接近0庫存目標;

       減少故障,保障品質,實現無限接近0故障目標;

       縮短作業周期5~30%,保證交期;

       培養員工節約意識,降低生產成本10~40%。

       無形效果:

       改善企業精神面貌,形成良好企業文化;

       加強安全管理,減少安全隱患;

       培養員工良好的做事習慣。

 

【成功條件】

       老板(或決策者)改革的意志堅定;

       人財物的保障充分;

       對顧問師的授權充分;

       每次選定活動區域不能太大,保證使用材料到位;

       活動設定的目標清晰,有相應提案管理制度配合;

       主管或班組長定期檢查,教育,高層領導持續定期抽查;

       區域劃分明確、和責任人檢查落實到位;

       各級領導重視,人員積極參與,高層全力支持的保障;

       定期評價、評價制度的獎懲措施落實到位。

 

【合作流程】

       如您確有合作意愿,我們將整個合作過程劃分為7個步驟,分別為:

       確認合作、首期付款成功、遠程發送啟動文件、技術部遠程指導準備事項、確認輔導日期和顧問師行程、顧問師現場輔導、后期驗收。

【實施周期】
持續推行1-2年時間

【推行內容】

       1、“三天一層樓”

       2、“提案活動”

       3、“GTPM維持管理基準導入”

       4、“班前會運營”

       5、“小組自主管理活動”

       6、“部門管理看板”

       7、“安全監督標準”

       8、“改善亮點認證存折制度”

       9、“‘0’Step診斷制度”

       10、“亮點維持管理基準機制建立”

       11、“可視化手冊全面推廣”

       12、“區域亮點評價機制建立”

       13、“安全特別活動展開”

       (不限于以上項目服務內容)
 

 







 

                   【成功案例】

深圳市**電器有限公司——成本節減控制


2017年初,1.2萬~1.3萬元/噸的矽鋼片;10月份,漲到了2萬元/噸;11月份,漲到了2.7萬~2.8萬元/噸;2005年初,漲到了4.2萬~4.3萬元/噸。僅一年時間漲幅超過200%。

“混合型”生產同時,低壓電器行業屬于勞動密集型產業,對設備的使用可以大大減輕勞動力市場波動的影響。“畢竟設備又不會像員工那樣可以招之即來揮之即去。”

雖然自動化生產效率高,但是設備購置費是一筆最大的投入,終端車間的4條自動生產線,一條要500多萬元人民幣,設備的逐年折舊肯定會加大企業的生產成本。“而且,越是復雜的設備,維修成本也越高。目前終端車間的自動線每年的維修費也要幾十萬元。一條自動線一般能夠替代五六十個工人,按目前**電器的工資水平計算,這些工人一年的工資才只有10多萬元。”用人工還是機器,**電器的角度就是看成本。

“人要比機械更靈活。比如在組裝時,一個零件如果稍微有一點變形,人會自動調整一下方向把它安裝上,但自動線就不行,會馬上就淘汰掉,這樣無形增加了采購質量和成本,同時生產的材料消耗也隨之上升。”**電器生產采購中心總經理說。

這也是**電器上下的共識。在整個**工業園,只有12條全自動生產線,手工仍占70%以上,目前終端公司的裝配仍是由手工完成。

在**電器公司的第一間生產車間,通道右邊是真正的手工生產線,一排排望不到頭的工作臺,沒有我們慣常所見的傳送帶。年輕的女工將工件拼裝好后,就會用一根普通的橡皮筋輕輕捆起,放到一邊,隔一段時間由搬運工送到下一個工序。幾千個工作臺上同時傳來的“卡卡”的工件碰撞聲,顯得熱烈而忙碌。

另一邊是四條純粹的自動化生產線,工件由機器手傳到下一個工序,長長的生產線上只有兩個工人走來走去,來回巡視。除了拼裝和包裝工序外,中間的幾個工序已經都由機器來完成。

正是采用了這種混合式生產單元,不僅僅成本得到了有效控制,提高了效率,而且生產線更具有了彈性,在處理多品種多規格訂單時有時更加明顯。這里也因此成為目前全球最大的小型斷路器生產中心,目前日產量可以達到10萬臺。

拆分流水線

“不要迷信自動化。”在對人力的應用上,**電器仔細研究生產線分解與勞動力要素配置的關系,根據每一道工序對生產速度的要求,對上游的工序進行重新整合。

“定型的、量大的產品就用自動線。” 總經理說,“訂單小的用自動線做效率反而低,特別是一些有客戶附加要求比較特殊的產品,我們需要在生產線中間加工序,如果是自動線就無法加工序。”

**電器對處理不同型號訂單的生產方式別出心裁,由于訂單的多樣性,必然使固定的自動流水線生產變得困難,并且不經濟,而采用人機混合的方式就可以合理調度這種變動。

另外,對于一些經常自動流水線生產效率并不高的工序,也從整條生產線上抽離出來,采用密集勞力的方式單獨進行加工,這樣改進后發現效率提高很多。**電器對生產成本的敏感是外人無法想象的,他們精確計算生產線上的某些環節是否適用引進自動線,這似乎不能被簡單指責為拒絕技術升級的保守。

在降低生產成本方面的舉措不僅體現在對生產線的生產要素分解、組合與替代的理解上,也體現在它們對生產損耗的控制上。

“機器對標準的要求較高,而人就具有足夠的適應能力。”**電器將原材料進行分級處理,充分利用人力和機器的不同特點實現原料的最大利用。

在對純粹人工操作的生產線上,一道工序和另一道工序之間的搬運時間都被精確測量,直至整體效率達到最佳。對于工序的設計,也是秉持最佳效率原則,經過試驗,一個人負責的工序越少,速度才能更快,就將工序進一步細分,更密集地使用人力,從而使**電器的流水線保證了對大量訂單的處理能力。

人機合成模式雖然可以降低成本,但是如果沒有工人良好的素質,一切都白搭。特別是在中國大多數還是受教育水平很低、流動頻繁的普通民工。

為了保證新招聘員工快速上手,降低培訓成本,對于包括技術文件等很小的細節,**電器也正在進行適當的修改。“讓圖形發揮更大的價值”,采用形象教育手段,工人在干中學,整體素質提高很快。在文件處理上,也盡可能采用讓較低文化程度的員工看得懂的表達方式。

此外,人的效率不同于流水線,需要不斷摸索、改進和提高。而**集團通過勞動競賽和獎罰制度、目標定人定崗承包等方式,不斷調動非流水線部分的工人效率。同時建立了內部計算機網,隨時了解一線生產情況,包括每個員工的出勤,員工的到位情況,員工的生產情況,缺勤的原因等。

  佛山**排氣系統有限公司

 企業項目背景及需求
         管理需求1:通過精益生產提升企業的核心競爭力

該企業精益管理團隊把生產各個環節的價值流分解為采購、彎管、制消、總成等4個環節,這幾個增值項目的時間僅占到整個交付周期的10%,而由于換模、質量檢驗等多個必要項目,以及因多余工序、加工過度等浪費掉的時間,竟然占到90%。

根據價值流分析,將生產現場按U型生產線的方式進行布局,建立了拉動式生產系統;設立了原料采購和發貨到客戶的看板管理系統,并將拉動式生產深化到生產現場內部,通過看板統實現了拉動式生產。使用條形碼掃描進行出入庫管理,準確性得到極大的改善,庫存準確性達98%以上,庫存周轉先從71天降到了38天,又降到了現在的8天。

管理需求2:通過信息化手段提高生產部門看板管理的工作效率

該企業此前在生產現場通過手工看板來驅動生產,發現手工看板在循環的過程中,要靠物流工等作業員到各U形生產線的各工位收集看板,存在信息更新較慢,更不能查閱領料、庫存以及生產歷史記錄等缺點??紤]使用電子看板管理改善這種狀況。

該企業用電子看板環路記錄價值流的分析結果,用電子的生產、取貨、采購看板替代原來的傳統看板;并在生產現場設置多個大屏幕顯示器,實現了可視化生產現場管理。

在電子看板的支持下,精益生產初見成效。目前主機廠要求交貨期多為2天,而在生產線通過節拍平衡改進后,實現了全面看板拉式生產,響應周期僅為1天,使得準時交貨率達到100%。同時,企業原材料庫存明顯優化,在制品庫存減少為1天,成品庫僅為2天。

應用效果

該企業的精益管理團隊的四個目標已經完成四分之三:利用看板管理系統加快信息反饋速度,已經取得一定成效;6天的庫存周轉也即將實現;標準成本管理從財務管理定量數據的角度強化精益改善活動。

 
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