【通用名稱】 一個流生產模式/布局設計

　　【項目描述】

　　生產布局優化改善指通過分析決定設備及工序的位置或保管場地等與生產相關的位置設計，幫助客戶在達成目標(QCD)，滿足客戶需求的前提下做到有效利用人員、面積，削減在庫，推進多能工化。

　　【項目特點】

　　簡單實效，通過布局優化改善快速實現現場變革。

　　【推行效果】

　　簡化加工過程，有效地利用人員、設備、空間和能源;

　　最大限度地減少物料搬運;

　　縮短生產周期;

　　力求投資最低;

　　為職工提供方便、舒適、安全和職業衛生的條件。

　　【適用企業】

　　適用于任何實體企業。

　　【合作流程】

　　如您確有合作意愿，我們將整個合作過程劃分為7個步驟，分別為：

　　【實施周期】2-6個月

　　【成功案例】

　　佛山**機械制造有限公司——“生產布局優化改善”實例

　　(1)實施背景

　　伴隨推力桿車間設備和工藝的逐步提升，但對廠內的生產物流系統、車間的總體布局、各車間內的物流設施從未做過詳盡的、系統的規劃和設計，從而制約整個生產效率的提高。

　　(2)現狀解析

　　通過對現有的設備布局及物料流動繪制推力桿車間布局圖如下：

　　根據區域布局圖結合生產情況用魚骨圖形式分析如下：

　　對策確定及實施

　　通過以上分析，根據布局優化原則，我們針對推力桿生產車間不合理方面主要進行如下改進：

　?、俨季植缓侠恚焊鶕T工操作便利，對切管機位置調整和套管滾道設計;、根據最短距離原則，將球鉸壓裝機位置調整與傳送帶平行。

　?、谖锪髁鞣绞讲缓侠恚涸阢T接工序之間，增加推力桿滾道，實現工序間物料銜接;

　?、蹪L道設計不合理：根據I/O一致節約物流空間，合理利用空間原則， 取消原有的4條滾道傳送線，引進自動傳送帶。

　　具體車間布局優化調整效果圖如下：

　　(4)綜合效果

　?、賻齑娣矫妫和ㄟ^工序之間輸送架的引進及設備布局調整，實現推力桿生產線的單件流生產，生產節拍控制在30S,套管在制品降為10根。

　?、谏a周期：通過優化各工序的物流通道，減少搬運時間，使整個工序生產時間從原有349.5s降低至272.5s，生產周期縮短了77s。

　?、廴藛T方面：通過對壓裝機位置調整及后處理自動傳送帶的引進，使整個工序從22人降至13人，勞動效率提高了59%。