【通用名稱】 PMC/排產/調度

　　【項目描述】

　　指通過理順生產排產方式，將多個部門的能力、配合程度綜合發揮到最佳。

　　【項目特點】

　　提高生產效率、生產作業規范化。

　　【推行效果】

　　優化生產順序

　　優化選擇生產設備

　　減少等待時間

　　平衡各機器和工人的生產負荷

　　優化產能，提高生產效率

　　縮短生產時間

　　【適用企業】

　　適應各種大中小型生產制造型企業。

　　【合作流程】

　　如您確有合作意愿，我們將整個合作過程劃分為7個步驟，分別為：

　　【實施周期】4-5個月

　　【成功案例】

　　案例1

　　豐田公司——生產排程的平準化實例

　　平準化的生產排程意味著流水線或者由后拉式看板系統聯結起來的各種生產車間每天的生產任務都是很平均的，消除了忙閑不均的狀況。

　　最初的狀態：在1947年，豐田公司的生產車間基本上是按照一個月來設定生產計劃的，例如計劃組裝500輛卡車，月初的時候只有前面做零件機加工的車間很忙碌，而后續工序(如零部件組裝車間以及總裝車間)則無事可干;到了月中，則輪到中間工序的車間開始忙碌，其他的都閑置;而到了月末，則是總裝車間開始加班加點趕進度。不難看出，這種方式是對各種資源的極大浪費。

　　生產計劃優化過程：

　　進程1

　　通過對以上方式進行反思，豐田公司安排了另外一種方法，即把一個月的每一個工作日的工作量都安排得基本一致。沿著這個思路，在大約40年以前，豐田公司能夠做到一天生產400部的A型車，200部的B型車，100部的C型車以及100部的D型車。這就是說，其生產排程的平準化達到以天為單位來計算。

　　進程2

　　通過進一步的研究，在大概30年前，豐田公司以上進程1的循環時間被打破了。它不再以一天來進行循環，而改為以一個組合來進行;即連續生產4部A型車之后，生產2部B型車，再生產1部C型車和1部D型車，這8部車剛好形成一個循環。這種方式意味著豐田的一級配套廠的平準化也能達到這樣一個循環要求，從而實現了與上游供應商的生產計劃同步。

　　進程3

　　時至今日，豐田公司的生產排程平準化又更進一步得到了細化：形成了DA、BA、CA和BA的循環，盡管每8部車里面還是 一樣有4部A、2部B、1部C和1部D，但是其分配的邏輯更加細致了，從而進一步壓縮了整個生產周期的時間。